ООО ГазТеплоКомплекс
тел.: +7(495) 9911385
+7(495) 7480899
email: office@gazteplo.ru
Главная
ЗАПЧАСТИ и комплектующие
ГОРЕЛКИ
- Weishaupt
- Cib Unigas
- Ecoflam
- Giersch
- Baltur
- Elco
Продукция Dungs
Продукция Siemens
Продукция Esbe
Приводы Berger
Котлы Viessmann
Котлы Buderus
Котлы Unical
Котлы Энтророс
Насосы Suntec
Оборудование
Библиотека
Полезная информация
Нормативная база
Каталог товаров
Котлы КСВЛ
Контакты

НОВОСТИ

06.04.2016

Прайс-лист Weishaupt

Информируем Вас о предстоящем изменении цен на продукцию Weishaupt.

11.12.2015

График работы

Информируем Вас о времени работы нашей компании в период Новогодних и Рождественских праздников.

15.09.2015

Новый прайс-лист SIEMENS

С 01.10.2015 вступает в силу новый прайс-лист SIEMENS

01.07.2015

Производственные каникулы в Европе

Ежегодные европейские производственные каникулы, в августе 2015 года, увеличат срок поставки заказного оборудования.

04.02.2015

Изменение производственной программы Cib Unigas

Горелка R73A снимается с производства и заменяется горелкой R75A

10.12.2014

SIEMENS - Партнерская конференция 2014

Компания "Газтеплокомплекс" приняла участие в конференции дилеров Siemens.

18.08.2014

Переезд склада

Информируем Вас о временном перерыве работы склада с 28.08.2014 г. по 01.09.2014 г.

30.07.2014

Горелки для котельной ЖК "Путилково"

В котельной жилого комплекса "Путилково" в МО будут установлены горелки Cib Unigas HR1030

27.06.2014

Производственные каникулы на заводе Cib Unigas

Завод Cib Unigas S.p.A. приостанавливает производство и отгрузку с 11.08.2014 года до 05.09.2014 года

03.02.2014

Изменение цен на горелки Cib Unigas

Вступление в силу нового прайс-листа с 01.04.2014 года.

Нормативная база

СНиП II-35-76 "Строительные нормы и правила "Котельные установки" 
ПБ 10-574-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов
ГОСТ 27824-2000 "Горелки промышленные на жидком топливе" 
ГОСТ 21204-97 "Горелки газовые промышленные" 
ТСН 41-311-2004 МО (ТСН АИТ - 2004 МО) "Территориальные строительные нормы "Автономные источники теплоснабжения" 
Инструкция по проектированию крышных котельных
Федеральный Закон "О саморегулируемых организациях" 
Федеральный Закон "О теплоснабжении" (проект закона) 
Главная Обратная связь Поиск по сайту Карта сайта RSS USD ЦБ 58.9325
EUR ЦБ 68.6623
22.07.2017
КОТЛЫ ВОДОГРЕЙНЫЕ «EUROTHERM»
Технические условия

ТУ 3112-001-80229314-2008
Срок введения 01.04.2008 г.

(Котлы: Eurotherm-3; Eurotherm-4; Eurotherm-7; Eurotherm-11; Eurotherm-17; Eurotherm-23; Eurotherm-35; Eurotherm-58) 
Котлы Серия Типоразмер Мощность (Min) Мощность (Max) Топливо Комплектация Способ поставки На складе
WOLF Energy Solution Eurotherm 3; 4; 7; 11; 17; 23; 35; 58. 3,15 МВт 58,2 МВт Газ / Жидкое топливо (в т.ч. мазут,нефть) По запросу Заказ Нет
СОДЕРЖАНИЕ
Лист

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Общие требования
1.2. Основные параметры
1.3. Характеристики
1.4. Требования к конструкции
1.5. Требования к изготовлению
1.6. Комплектность
1.7. Маркировка
1.8. Упаковка
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Требования электробезопасности
2.2. Требования пожаро- и взрывобезопасности
2.3. Требования безопасности от воздействия химических и
загрязняющих веществ
2.4. Требования безопасности при обслуживании котла
2.5. Требования к защитным средствам и блокировкам
2.6. Организационные мероприятия
3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
7. УКАЗАНИЯ ПО МОНТАЖУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ


Пример обозначения котла:

Eurotherm-7
 Eurotherm- серия котла
 7 - тепловая мощность котла 7,56 МВт

Пример условного обозначения котла согласно ГОСТ 21563-93:
КВ-ГМ-7,56-150Н

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Водогрейные котлы должны соответствовать требованиям ГОСТ 21563-93, ГОСТ 25365-82, настоящих ТУ, «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» ПБ 10-574-03 и комплекта технической документации согласно спецификации.

1.2. Основные параметры водогрейных котлов должны соответствовать значениям, приведенным в таблице №1.1.

1.3. Характеристики

1.3.1. Величины параметров, приведенные в таблице №1.1 должны обеспечиваться при условии использования расчетного топлива, соблюдения воднохимического режима, правил и условий эксплуатации.
1.3.2. Во всем диапазоне теплопроизводительности расход воды через котел должен быть не менее 0,9 номинального значения.
1.3.3. Величина гидравлического сопротивления установлена для момента пуска котла в эксплуатацию после монтажа.
1.3.4. Для предотвращения коррозии металла труб поверхностей нагрева со стороны продуктов сгорания, рекомендуются следующие режимы работы:
- при сжигании в котле природного газа и дизельного топлива температура воды на входе в котел поддерживается постоянной на всех нагрузках не менее 70 ºС; температура воды на выходе из котла – переменная, соответствующая тепловой нагрузке.
- при сжигании в котле мазута температура воды на выходе поддерживается постоянной на всех режимах и нагрузках не менее 140 ºС; температура воды на входе в котел – переменная, соответствующая тепловой нагрузке.
1.3.5. Рекомендуется рабочее давление воды на выходе из котла поддерживать с учетом величины недогрева воды до кипения не менее 20 ºС.

1.4. Требования к конструкции.

1.4.1. В качестве наружного ограждения поверхности нагрева на котле должна предусматриваться наружная теплоизоляция и металлическая обшивка.
1.4.2. Конструкция котла должна предусматривать его работу под наддувом.
1.4.3. Конструкция котла должна обеспечивать возможность осуществления механизированного ремонта его элементов.
В котлах должно быть предусмотрено необходимое количество лазов и смотровых устройств, а также трапов и площадок обслуживания.
1.4.5. Циркуляция воды в котле должна быть принудительной, прямоточной.
1.4.6. Монтажные стыки труб и коллекторов должны быть доступными для сварки и контроля.
1.4.7. Котел должен отправляться потребителю единым блоком для котлов мощностью 7,56-11,63 МВт и поставочными блоками (топочный и конвективный) для котлов мощностью 23,26-35 МВт.
1.4.9. Трубная часть котлов должна быть дренируемой и иметь воздушные трубопроводы.

1.5. Требования к изготовлению.

1.5.1. Элементы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла должны изготавливаться в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.133 – 84, ОСТ 24.125.60-89, настоящих ТУ, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Трубы, применяемые для изготовления, должны поставляться по ГОСТ 8731-74 (группа В), ГОСТ 8733-74 (группа В), ТУ 14-3-190-82 и ТУ 14-3-858-79 и изготавливаться из сталей марок 20 и 10 ГОСТ 1050-88 и стали марки 20 ТУ 14-3-460-75.
1.5.2. Листовой прокат, применяемый для изготовления элементов поверхностей нагрева, работающих под давлением, должен применяться из стали 09Г2С и 16ГС ГОСТ 19281-89, прошедший УЗК в объеме 100%.
Для изготовления фланцев по ГОСТ 12820-80 и мембран газоплотных экранов допускается применение стали Ст3кп2 ГОСТ 14637-89.
1.5.3. Металлические конструкции должны изготавливаться в соответствии с требованиями ОСТ 108.030.30-79 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.5.6. Сварочные материалы, расположение сварных швов, подготовка и сборка под сварку, сварка должны соответствовать ПБ 10-574-03.
1.5.7. Предельные отклонения размеров труб поверхностей нагрева должны соответствовать:
1) радиусы гибов – таблица № 1.2;
2) длины прямых участков – таблица № 1.3;
3) углы гибов ± 1° на каждый гиб;
4) развернутая длина труб при расчетной длине:
до 10м ± 3мм.
1.5.8. Предельные отклонения размеров других элементов должны быть указаны на чертежах.

Таблица № 1.2
Радиусы гибов, мм.Наружний диаметр трубы, мм.
2851
Предельные отклонения, мм.
55±1.
200.±2

Таблица № 1.3
Длинна прямых участков труб, мм.Наружный диаметр трубы, мм.
2851133159219
Предельные отклонения, мм.
До 500±1,0±1,0±1,5±1,5±1,5
До 1000±1,0±1,0±2,0±2,0±2,0
Свыще 1000 мм., на каждый следующий метр длинны±1,0±0,5±1,0±1,0±2,0

1.5.9. Неуказанные предельные отклонения размеров должны соответствовать:
1) при механической обработке деталей: m;
2) при резке (отрезке) деталей на ножницах и труб на станках: c;
3) при резке (отрезке) деталей газом ±2 мм;
4) при механической обработке литья: размеры, базирующиеся от обработанной поверхности: m; размеры, базирующиеся от необработанной литой поверхности, а также по длине резьбы: v;
5) при упаковке и погрузке: v.
1.5.10. При изготовлении коллекторов с приварными донышками устанавливаются следующие предельные отклонения (кроме указанных в чертежах);
1) на наружной поверхности донышка и мест скругления шероховатость поверхности не менее Rz40;
2) неплоскостность (выпуклость) наружной поверхности донышка не более 4мм;
3) деформация (овальность) первого к донышку отверстия не более 3 мм;
4) допускается местная выпуклость трубы коллектора в зоне донышка не более 4 мм;
5) несоосность оси отверстия под смотровой штуцер или заглушку с осью коллектора не более 3 мм.
1.5.11. Резьба на деталях должна выполняться в соответствии с требованиями рабочих чертежей, ГОСТ 6357-81, ГОСТ 16093-81, ГОСТ 9150-81, ГОСТ 24706-81.
1.5.12. На поверхностях резьбы не должно быть забоин, вмятин и заусениц, препятствующих навинчиванию проходных калибров, а также рванин и выкрашиваний, если глубина их выходит за пределы среднего диаметра или длина превышает половину витка.
1.5.13. Сварные швы должны быть прочными и герметичными. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.
1.5.14. Для ручной дуговой сварки должны применяться электроды типа Э-42А, Э-46 и Э-46А ГОСТ 9467-75, для автоматической и полуавтоматической сварки – сварочная проволока Св-08А, Св-08Г2С ГОСТ 2246-70.
1.5.15. Кромки деталей, подлежащие сварке, должны быть очищены от ржавчины, краски, масел и других загрязнений.
1.5.16. На уплотнительных поверхностях фланцевых соединений забоины, плены, раковины, заусеницы и другие дефекты не допускаются.
1.5.17. Запорная арматура, КИП и прочие изделия должны иметь паспорта заводов-изготовителей или документы, удостоверяющие соответствие их требованиям действующих стандартов или технических условий.
1.5.18. Вся запорная и регулирующая арматура, а также предохранительные устройства перед установкой должны подвергаться ревизии и проверке на герметичность. Торировка предохранительных клапанов должна производиться Заказчиком по месту перед пуско-наладкой котла.
1.5.19. Газовый тракт котла, включая газоход должен быть герметичен.
1.5.20. Детали котла должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя.
1.5.21. На деталях, поступающих на сборку, не должно быть забоин, трещин и других дефектов. Детали должны быть тщательно очищены от грязи, масел, влаги.
1.5.22. При сборке все резьбовые соединения должны быть смазаны тонким слоем солидола ГОСТ 1033-79.
1.5.23. Затяжка болтов на фланцевых соединениях котлоагрегата должна быть равномерной по всему периметру.
1.5.24. Все резьбовые и фланцевые соединения, работающие под избыточным давлением должны быть герметичны.
1.5.25. Лакокрасочные покрытия наружных поверхностей должны соответствовать V классу по ГОСТ 9.032-74 и РД 24.982.101-88.


1.6. Комплектность

1.6.1. В комплект поставки котла входит:
а) котел;
б) паспорт;
в) руководство по монтажу и эксплуатации;
г) эксплуатационные документы на комплектующие изделия;
д)арматура подвода и отвода воды и дренажных и воздушных трубопроводов;
е) комплект газоимпульсной очистки;
Комплектность поставки котла должна определяться при согласовании технических условий с Заказчиком.
1.6.2. Система автоматического регулирования и контрольно–измерительные приборы (КИП), а также котельно-вспомогательное оборудование – насосы, оборудование ХОВ, газопровод должны поставляться Заказчиком по заказным спецификациям проектной организации.

1.7. Маркировка.

1.7.1. Водогрейный котел должен иметь фирменную табличку по ГОСТ 12971-67 с маркировкой паспортных данных.
1.7.2. По содержанию маркировка должна соответствовать ГОСТ 24569-81, т.е. содержать следующие данные:
наименование, товарный знак завода-изготовителя;
обозначение котла по ГОСТ 21563-93;
заводской номер котла;
год изготовления;
номинальная теплопроизводительность в ГДж/ч (Гкал/ч);
рабочее давление в МПа (кгс/см2)
номинальную температуру воды на выходе в °С.
1.7.3. Размещение надписей на фирменной табличке должно соответствовать чертежу таблички.
1.7.4. На каждом отгрузочном месте (ящике, пакете, блоке, связке) должна наноситься транспортная маркировка. По своему содержанию, манипуляционным знакам, и способу нанесения она должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192-96.
1.7.5. Сварные соединения подлежат маркировке клеймением или иным способом для установления фамилии сварщика, выполнявшего сварку. Порядок маркировки должен соответствовать ОСТ 108.030.141-87.
1.7.6. Элементы котла, работающие под давлением, должны иметь маркировку согласно Правил Ростехнадзора. Место и способ нанесения маркировки должны быть указаны на чертежах.


1.8. Упаковка.

1.8.1. Элементы котла должны отправляться потребителю в следующей упаковке:
мелкие детали и сборочные единицы, фланцы, крепежные изделия всех видов и размеров, а также арматура, электроприводы в ящиках, контейнерах или коробах сварной конструкции;
1.8.2. Упаковка элементов котла должна производиться по чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.8.3. Фланцевые соединения подвода и отвода воды и свободные концы труб дренажных и воздушных трубопроводов должны быть заглушены.
1.8.4. Перед упаковкой элементы котла должны покрываться лакокрасочными материалами и смазками для защиты их от атмосферной коррозии на период транспортирования и хранения в течении 12 месяцев. Противокоррозионная защита должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 и РД 24.982.101-88.
Допускается не выполнять противокоррозионную защиту элементов котла по согласованию с заказчиком в случае поставки их в качестве запасных частей.
1.8.5. В качестве лакокрасочного материала должна применяться грунт-эмаль ВДЛА-1222Р ТУ 2310-012-51309101-03.

1.8.6. Поверхность, подготовленная под окраску, должна соответствовать VII классу ГОСТ 9.032-74.
1.8.7. Консервации смазками подлежат детали, устанавливаемые на монтаже, полученные механической обработкой, механически обработанные поверхности сборочных единиц с шероховатостью по параметру Rz не более 80 мкм по ГОСТ 2789-73, а также детали с наибольшим размером 300 мм, как то: косынки, накладки, отрезной прокат, трубы наружным диаметром не выше 83 мм и т.п.
Остальные детали и поверхности подлежат окраске.
1.8.8. Допускается применение смазок согласно ГОСТ 9.014-78.
Консервацию изделий, укладываемых в ящик (контейнер) производить маслами согласно ГОСТ 9.014-78.
1.8.9. При упаковке деталей в ящик (контейнер) должен быть вложен упаковочный лист с указанием типов и количества уложенных деталей.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1 Требования электробезопасности.

2.1.1. Электрооборудование котла должно соответствовать «Правилам устройства энергоустановок» (ПУЭ), утвержденных Ростехнадзором .
2.1.2. Для защиты обслуживающего персонала от повреждения электрическим током, от действия электрической дуги и т.п. все электроустановки должны быть снабжены защитными средствами в соответствии с «Правилами пользования и испытания защитных средств, применяемых в электроустановках»,
2.1.3. Требования электробезопасности при производстве сварочных работ должны соответствовать ГОСТ 12.3.003-86.

2.2. Требования пожаро- и взрывобезопасности.

2.2.1. В помещениях, где устанавливаются котлы, должны быть в наличии необходимые средства пожаротушения – пожарные краны, стволы, рукава, огнетушители согласно нормам первичных средств пожаротушения для электростанций.
При работе на жидком топливе в соответствующих местах должны быть установлены закрытые ящики емкостью не менее 1 м3 с сухим песком.
2.2.2. Каждая котельная использующая газообразное топливо должна иметь составленные применительно к местным условиям инструкции по эксплуатации газопроводов и агрегатов использующих газообразное топливо, а также схемы газопроводов.
Инструкции должны быть составлены с учетом требований «Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления» ПБ 12-529-03, утвержденных Ростехнадзором, а также с учетом требований настоящего раздела.
2.2.3. Персонал, обслуживающий газопроводы, не должен допускать образования в них взрывоопасных газо-воздушных смесей.
Продолжительность продувки газопровода котла при его заполнении должна быть не менее 10 минут. После продувки должна отбираться проба газа на присутствие в нем кислорода, содержание которого не должно превышать 1%. Продувка газопровода через горелки в топку запрещается.
2.2.4. На мазутопроводах на выходе и входе в котельную должна устанавливаться запорная арматура с электроприводом и с местным управлением и вывешены таблички «Закрыть при пожаре».
2.2.5. Запрещается отогревать огнем замерзшие части мазутного хозяйства (арматура, трубы, резервуары)
2.2.6. Разлитый или протекший из-за нарушений плотности мазут следует немедленно удалить, а места, где мазут был пролит, досуха вытереть.
2.2.7. Запрещается хранение рядом с работающим котлом бензина, керосина, спирта, масел и других легковоспламеняющихся материалов. Небольшие количества этих материалов, не более недельного постоянного эксплуатационного расхода, должны храниться в специальных кладовых в прочной металлической таре.
Смазочные масла в количестве суточной потребности могут храниться вблизи рабочих мест, в специальных металлических бочках, ящиках (шкафах) и масленках.
2.2.8. Нитрокраски, дихлорэтан и другие вещества, особо опасные в пожарном отношении, хранить в помещениях котельной запрещается. Хранить указанные материалы следует в специальных кладовых вне котельной. На дверях этих котельных должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ Р 12.4.026-2001.
2.2.9. В случае возникновения пожара необходимо:
- дать сигнал пожарной тревоги и вызвать пожарную команду;
- организовать тушение пожара имеющимися средствами, до прибытия пожарной команды.
К средствам пожаротушения должен быть обеспечен свободный доступ.

2.3. Требования безопасности от воздействия химических и загрязняющих веществ.

2.3.1. В котельных, использующих в качестве топлива газ, концентрация его в помещении не должна превышать 1/5 нижнего предела его взрывоопасности и не должна быть выше допустимой по санитарным нормам.
Анализ воздушной среды на загазованность должен производиться в соответствии с «Правилами безопасности систем газораспределения и газопотребления» ПБ 12-529-03.
2.3.1. Допустимые концентрации вредных газов в воздухе на рабочих местах не должен превышать величин, установленных ГОСТ 12.1.005-88.
2.3.2. У входа в помещения, опасные в отношении загазованности, должны быть вывешены знаки по ГОСТ Р 12.4.026-2001, запрещающие вход в эти помещения посторонним лицам, курение, разведение и использование открытого огня.
2.3.3. На трубопроводах горячей воды, газа и мазута должны быть обеспечены сварные соединения. Фланцевые соединения допускаются только в местах установки арматуры.
2.3.4. При обнаружении свищей в водных трактах котла необходимо определить опасную зону, принять меры к её ограждению с целью предотвращения проникновения людей в эту зону и вывесить знаки безопасности.
В опасной зоне должны быть прекращены все виды работ, приняты меры по удалению из неё персонала и должно быть доложено об этом вышестоящему ответственному лицу.

2.4. Требования безопасности при обслуживании котла.

2.4.1. Обслуживание и эксплуатация котла должны выполняться в строгом соответствии с требованиями эксплуатационной документации.
2.4.2. Площадки обслуживания котла должны иметь покрытие из рифленого или просечно-вытяжного листа.
2.4.3. Размещение органов управления и средств отображения информации на работающем котле должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78.
2.4.4. Запрещается во время работы котла открывать лазы. Гляделки, для наблюдения за факелом и состоянием внутренних поверхностей, должны иметь защитные стекла.
2.4.5. Работы внутри топки и газохода могут производиться только на остановленном и достаточно охлажденном котле. До начала указанных работ должно быть обеспечено тщательное удаление из топки, газохода и других загазованных элементов котла вредных газов и снижение температуры воздуха путем использования местных вентиляционных установок.
Работы в топке и газоходах при температуре выше 60 °С на рабочем месте не допускаются.
2.4.6. При работах внутри топки, газоходов и воздуховодов с переносными электрическими лампами количество ламп должно быть не менее двух с питанием их от разных источников напряжением 12 В.
2.4.7. Для предотвращения соприкосновения обслуживающего и другого персонала с движущимися и вращающимися частями машин и механизмов, эти части должны иметь надежное сплошное или сетчатое ограждение, исключающее возможность захвата одежды обслуживающего персонала.
Пуск и даже кратковременная работа механизмов без предохранительных ограждений или плохо закрепленными ограждениями запрещается.
2.4.6. Помещение, где устанавливается котел, должно быть обеспечено достаточным дневным светом, а в ночное время электрическим освещением.
Помимо рабочего освещения, в котельных должно предусматриваться аварийное электрическое освещение от источников питания, независимых от общей электроосветительной сети котельной.

2.5. Требования к защитным средствам и блокировкам.

2.5.1. Котел должен быть оснащен средствами автоматического регулирования, дистанционного управления, контроля и сигнализации (автоматики безопасности).
Система автоматизации котла должна включать в себя защиту агрегата при возникновения аварийной ситуации, а также сигнализацию, как рабочую, так и аварийную с расшифровкой первопричины срабатывания защиты.
2.5.2. Автоматика безопасности котла должна обеспечивать отключение подачи топлива в случаях:
- повышения давления воды в выходном коллекторе котла более чем на 5 % расчетного или разрешенного давления;
- понижения давления воды в выходном коллекторе котла до значения, соответствующего давлению насыщения при максимальной температуре воды на выходе из котла;
- повышения температуры воды на выходе из котла до значения до температуры на 20 ºС ниже температуры насыщения при рабочем давлении в выходном коллекторе;
- уменьшения расхода воды до минимально допустимых значений, определяемых по формуле
Gmin=Qmax/c[(ts-20)-t1]
где Gmin – минимально допустимый расход воды через котел, кг/ч;
Qmax – максимальная теплопроизводительность котла, МВт (ккал/ч);
с – удельная теплоемкость, КДж/кг•ºС (ккал/кг•ºС);
ts – температура кипения воды при рабочем давлении, значение которого принимается на выходе из котла, ºС;
t1 – температура воды на входе в котел, ºС.
Котел должен быть оборудован автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в случае погасания факела в топке.
2.5.3. Время срабатывания защитных устройств не должно превышать 2-х секунд.
2.5.4. Котел должен быть соединен с общим заземляющим контуром котельной.
2.5.5. Оснащение котла защитой должно осуществляться в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» ПБ 10-574-03, «Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления» ПБ 12-529-03
2.5.6. Котел должен иметь следующие блокировки:
1. разрешающую открытие запорной арматуры на линии подачи топлива к котлу только при наличии расхода воды через котел, работе вентилятора, включении автоматических защит котла, за исключением защит от погасания факела в топке и давления газа после регулирующего органа;
2. разрешающую розжиг запальника только после вентиляции котла;
3. разрешающую подачу топлива в горелку только после розжига запальника;
4. вызывающую автоматически полное открытие направляющих аппаратов при аварийной остановке вентилятора;
5. исключающую возможность повторного включения подачи топлива без предварительной вентиляции котла;
6. исключающую прекращение вентиляции котла как при аварийной, так и при плановой остановке.
2.5.7. При аварийной остановке должна быть обеспечена световая и звуковая сигнализация об отключении котла, передача сигнала аварии на диспетчерский пункт, отображение первопричины аварийного отключения световым сигналом красного цвета на щите управления и сохранение его до устранения неисправности.
2.5.8. Электроприводы и исполнительные механизмы, устанавливаемые на трубопроводах топлива, воздуха и воды, должны иметь концевые выключатели и фиксаторы подвижных элементов.

2.6. Организационные мероприятия.

2.6.1. В местах, пребывание в которых связано с возможной опасностью для работающих, а также на оборудовании, являющемся источником такой опасности, должны быть установлены знаки безопасности.
2.6.2. Форма, цвет, размеры и назначение знаков безопасности, должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 12.4.026-2001
2.6.3. Места и высоту расположения знаков безопасности, их число и варианты размеров а также порядок применения табличек с поясняющими надписями должны устанавливать руководители предприятий и организаций, эксплуатирующие котел по согласованию с органами государственного надзора.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

3.1. Уровень шума в зоне обслуживания котла, удельные выбросы окислов азота и твердых продуктов сгорания, температура наружной поверхности котла не должны превышать значения, приведенные в таблице № 1.1.
3.2. Котлы, выработавшие свой ресурс, подлежат сдаче в пункты вторсырья в соответствии с их правилами.

4. ПРАВИЛА ПРИЁМКИ.

4.1. Элементы котла должны подвергаться на предприятии- изготовителе приёмно-сдаточным испытаниям (приёмка), которые проводит отдел технического контроля предприятия-изготовителя.
4.2. Приемке подлежат:
а). детали, полученные резкой, штамповкой, механической обработкой, а также комплектующие изделия в объеме 10 % от партии, идущей на один котел;
б). сборочные единицы – в полном объеме.
4.3. Если при выборочном контроле среди отобранных деталей хотя бы одна не будет соответствовать требованиям технической документации, должна производиться повторная проверка двойного количества деталей.
При неудовлетворительных результатах повторной проверки вся партия должна отбраковываться.
4.4. Если при сплошном контроле в сборочной единице будет обнаружен дефект, выходящий за пределы норм, установленных ТУ и чертежами, то указанный элемент должен быть возвращен для устранения дефекта.
4.5. При приемке котла на предприятии-изготовителе должны проверяться:
а). правильность применения материалов;
б). соответствие допускаемых отклонений размеров изделий требованиям чертежей, стандартов;
в). качество сварных соединений;
г). комплектность;
д). правильность упаковки, консервации смазками, окраски;
е). правильность клеймения изделий, а также маркировки готовых изделий, транспортной маркировки и наличие товаросопроводительной документации.
4.6. Контроль качества сварных соединений стальных металлических конструкций.
Контроль качества сварных соединений стальных металлических конструкций включает в себя:
а). технический осмотр – все сварные соединения независимо от размеров свариваемых деталей, марки стали и метода сварки;
б) испытание швов на плотность (непроницаемость) – все сварные соединения листов металлоконструкций, приварка мембран газоплотных конструкций.
4.6.1. При техническом осмотре проверяются:
а). соответствие сборки и сварки стальных конструкций требованиям нормативно-технической документации;
б). соответствие заданным геометрическим размерам: при этом швы нерасчетных элементов (бункеров, коробов воздушных и газовых) подвергаются выборочному контролю–20 %;
в). качество поверхности сварных швов. По внешнему виду швы должны удовлетворять следующим требованиям: иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность ( с высотой чешуек не более 1 мм.) без наплывов, прожогов, сужений и перерывов и не иметь резкого перехода к основному металлу;
г). наплавленный металл должен быть плотным по всей длине, не иметь трещин;
д). подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине проката от 2 до 10 мм и не более1 мм при толщине проката свыше 10 мм;
е). все кратеры должны быть заварены.
4.6.2 Испытание швов на плотность должно производиться: на газоходах и воздуховодах, – методом керосиновой пробы или обдувом струей сжатого воздуха согласно ГОСТ 24054-80, ОСТ 5.1180-87;
Сварные швы считаются плотными (непроницаемыми) если на контролируемой поверхности за время 10 минут не появятся пятна керосина, не образуются воздушные пузырьки (при испытании воздушной струей).
4.7. Контроль качества сварных соединений элементов котла, работающих под давлением.
4.7.1. Контроль качества сварных соединений должен включать в себя (в части непосредственного контроля):
а). неразрушающий контроль;
б). разрушающий контроль;
в). контроль исправления дефектов.
4.7.2. В качестве неразрушающего контроля должны применяться:
а). визуальный и измерительный контроль – все сварные соединения;
б). ультразвуковой (радиографический) контроль – приварка донышек к коллекторам и все стыковые соединения коллекторов и трубопроводов 219мм-100%, 159мм-не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, -по всей длине соединений;
в). гидравлическое испытание – все сварные соединения, кроме прошедших ультразвуковой и радиографический контроль. Пробное давление при гидравлических испытаниях должно быть 20 кгс/см². Под пробным давлением котел должен находиться в течении 10 минут. После снижения пробного давления да рабочего тщательно осмотреть сварные швы и прилегающие к ним участки.
Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 ºС и не выше +40 ºС. Измерение давления должно производиться по двум поверенным манометрам, один из которых должен быть контрольным. Давление должно подниматься и опускаться постепенно. Котел считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
 признаков разрыва;
 течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле.
После гидравлических испытаний должно быть обеспечено полное удаление воды.
4.7.3. При разрушающем контроле должны проводиться:
а). испытания механических свойств – для стыковых сварных соединений труб ø 28×3 мм и ø51×2,5 мм, сварных соединений труб с отводами.
Объем испытаний по каждому типу соединения – в соответствии с ПБ 10-574-03.
б). металлографические исследования – для угловых и тавровых соединения (кроме приварки опор к коллекторам, полосовых гребенок, металлических полос. Объем испытаний – в соответствии с ПБ 10-574-03.

4.7.4. Контроль исправления дефектов должен включать в себя:
а). визуальный контроль подготовленных под сварку выборок.
б) при исправлении дефектов, выявленных при контроле, поверхность выборки должна быть подвергнута капиллярному контролю;
в) качество сварного соединения после исправления дефектов проверяется теми методами, которыми было подвергнуто сварное соединение до выявления дефектов.
Ультразвуковой (радиографический) контроль не проводят после заварки подрезов, углублений между валиками, вогнутости корня шва, а также после заварки выборок с максимальной глубиной не более 25 % номинальной толщины каждой из сваренных деталей, но не более 5 мм.
4.7.5. Оценка качества сварных соединений должна производиться в соответствии с Правилами Ростехнадзора и РД 2730.940.103-92.
4.8. Приёмку котла на месте эксплуатации должен производить Потребитель.
4.9. При приёмке у Потребителя должны проверяться:
а). комплектность, целостность упаковки, отсутствие повреждений на наружных поверхностях элементов котла;
б). после монтажа котла: правильность и качество сборки элементов, подтвержденные результатами гидравлического испытания, габаритные размеры;
в). после наладки: номинальная теплопроизводительность, абсолютное рабочее давление на выходе из котла, температура воды на выходе из котла, недогрев воды до кипения, время растопки, диапазон регулирования теплопроизводительности, гидравлическое сопротивление, расход воды через котел, уровень шума в зоне обслуживания котла, удельные выбросы окислов азота и твердых продуктов сгорания, температура наружной поверхности котла. Указанные параметры должны соответствовать значениям, приведенным в таблице № 1.1.
4.10. Потребитель при проведении приемки котла может на договорных началах привлекать специализированные монтажные и наладочные организации.
Предприятие-изготовитель в приёмке продукции на месте эксплуатации не участвует.
4.11. Результаты приёмки у потребителя должны оформляться протоколом и заключением о соответствии его НТД и возможности пуска в эксплуатацию.
Формы протокола и заключения настоящими ТУ не регламентируются.
Протокол и заключение должны быть приложены к паспорту котла.
4.12. Для целей сертификации продукции проводятся сертификационные испытания в порядке установленном правилами сертификации.
4.13. Периодические испытания проводятся для периодического подтверждения качества котлов и стабильности технологического процесса с целью подтверждения возможности продолжения изготовления продукции по действующей конструкторской и технологической документации и продолжения их приемки.
4.14. Календарные сроки проведения периодических испытаний котлов устанавливаются в графиках, составляемых на предприятии-изготовителе. Графики периодических испытаний согласовываются с местным органом Ростехнадзора.
4.15. Периодические испытания котлов проводятся не реже одного раза в 6 лет. При оформлении результатов периодических испытаний допускается использовать данные сертификационных испытаний, проводимых в том же объеме.
Если срок проведения периодических испытаний не может быть соблюден из-за отсутствия заказов на тип котла – представителя типового ряда, он продлевается на период очередной поставки и пуска котла.
Примечание: в случае типоразмерного ряда котлов допускается подвергать периодическим испытаниям один из котлов, входящий в данный типоразмерный ряд. Результаты проведенных периодических испытаний распространяются на все котлы, представляемые испытуемым типоразмером.
4.16. Периодические испытания котлов проводятся по документации предприятия-изготовителя, в которой отражаются требования стандартов на котлы, правил приемки и методов испытаний.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

5.1. Контроль параметров котла, должен производиться методами и средствами изложенными в Программах и методиках испытаний К-002-08.
5.2. Правильность применения материалов должна быть подтверждена результатами входного контроля.
5.3. Форма и размеры деталей и сборочных единиц должны контролироваться с помощью стандартных средств измерения.
5.4. Угол гиба трубы после гибки, должен проверяться наложением трубы на чертеж, выполненный на плазе или с помощью угломера.
Контроль производиться выборочно, в количестве не менее 10 % от числа гибов одного типоразмера.
5.5. Проверка гибов на отсутствие трещин и расслоений должна производиться визуально без применения средств увеличения при наладке трубогибочных станков и приспособлений.
5.6. Контроль некруглости (овальности) трубы после гибки должен производиться на расстоянии, равном 1/6 длины дуги, но не менее 50 мм от начала и конца гиба.
Проверка гибов на овальность должна производиться при наладке трубогибочных станков и приспособлений, а также выборочно в количестве не менее: 0,5 % от числа одного типоразмера для труб поверхностей нагрева и 10 % - для трубопроводов в пределах котла.
Овальность α (в %) должна определяться по формуле:

α = (2×(Днmax-Днmin)/ Днmax+Днmin)×100,

где Днmax и Днmin соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры в месте гиба, измеряемые в одном контрольном сечении.
Допуск овальности не должен превышать 8% для труб 28х3 мм и 5% для труб 51х2,5 мм.
5.7. Утонение стенки должно контролироваться путем вырезки образцов, получаемых при наладке трубогибочных станков и приспособлений.
Допускается определение фактической толщины стенки производить ультразвуковым прибором ТУЗ-2 или ультрозвуковым прибором другого типа с аналогичными характеристиками.
Величина утонения стенки b(%) по выполненным замерам должна определяться по формуле:

b = (S-Smin )/ S×100,

где S – номинальная толщина стенки прямой трубы, мм.
Smin – минимальная толщина стенки трубы в месте гиба на растянутой стороне
Величина утонения стенки b(%), в гибах поверхностей нагрева не должна превышать значений, указанных в таблице №5.1.


Таблица №5.1
Относительный радиус гиба R/DaУтончение стенки в %
От 1,0 до 1,925
От 1,9 до 2,520
От 2,5 до 3,515
Свыше 3,510

5.8. Контроль волнистости на внутренней поверхности гиба должен производиться путем измерения величины просвета между поверхностями трубы и радиусного шаблона при наладке трубогибочных станков и приспособлений.
5.9. Контроль смещения свариваемых кромок с наружной стороны должен производиться путем измерения щупами величины просвета между поверхностями трубы и линейки со специальным вырезом под сварной шов.
5.10. Отклонение от прямолинейности образующей труб в месте сварного стыка (излом) должно определяться наложением линейки с вырезом, имеющей базовую поверхность 200 мм и замером с помощью угольника или линейки просвета между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от оси сварного шва.
5.11. Отклонение от прямолинейности коллектора (стояка) должно проверяться путем измерения расстояния между струной, натянутой по торцам коллектора (стояка) и поверхностью коллектора.
В секции конвективной части изогнутость стояка не должна превышать 1,5 мм на длине 1 м.
Допуск прямолинейности коллектора не должен превышать 3мм на длине 1м и 15мм на всю длину коллектора.
Отклонение от перпендикулярности змеевиков секции и коллектора (стояка) должно проверяться путем измерения расстояния (по диагонали) от точек пересечения оси (стороны) последней (от стояка) гребенки с осью наружного змеевика.
Разница размеров диагоналей не должна превышать 2 мм. Проверка перпендикулярности змеевиков и коллектора (стояка) должна проводиться при наладке сборочных стендов и приспособлений, а также выборочно в количестве не менее одной секции на котел .
5.12. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с Правилами Ростехнадзора и РД 03.606-03.
5.13. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен производиться по ГОСТ 14782-86 и РД 34.17.302-97 (ОП501ЦД-97).
5.14. Радиографический контроль должен производиться по ГОСТ 7512-82 и РД 34.10.068-91.
5.15. Капиллярный контроль следует производить в соответствии с ГОСТ 18442-80 и РД 153-34.1-17.461-00.
5.16. Контроль прогонкой шаром должен производиться в соответствии с ПБ 10-574-03.
5.17. Гидравлическое испытание сварных соединений следует производить давлением 20 кгс/см2 на специальных испытательных стендах в соответствии с требованиями Правил Ростехнадзора.
5.18. Механические испытания сварных соединений следует производить в соответствии с Правилами Ростехнадзора, ГОСТ 6996-66.
5.19. Металлографические исследования должны производиться в соответствии с РД 2730.940.103-92.
5.20. Контроль исправления дефектов должен производиться в соответствии с Правилами Ростехнадзора ПБ 10-574-03 и РД 2730.940.103-92.
5.21. При испытании на плотность керосином:
перед заливкой (смачиванием) контролируемая сторона сварного шва должна покрываться меловым раствором. Швы обильно смачивают керосином, после высыхания мелового раствора, с обратной стороны сварного шва.
Меловой раствор должен быть приготовлен на незамерзающем растворителе, не влияющем на белизну раствора. Если меловой раствор приготовлен на воде, то после нанесения его на сварной шов, он должен быть просушен газовой горелкой.
При появлении дефектов (появление пятен керосина на меловом растворе) дефекты должны быть устранены.
5.22. При испытании на плотность обдувом струёй сжатого воздуха (Рвозд.= =4 кгс/см2), струя подаваемая из шланга, должна быть направлена перпендикулярно к контролируемому соединению. Конец шланга должен быть снабжен ниппелем диаметром 10-20 мм и подведен к контролируемому соединению на расстоянии не более100 мм.
Контролируемое соединение смачивают с противоположной стороны пенообразующим раствором, качество которого должно удовлетворять требованиям ОСТ 5.1180-87.
Испытание проводят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10ºС.
Испытываемые участки должны быть нагреты до положительной температуры и просушены до полного удаления замерзшей воды. Сжатый воздух должен быть сухим.
5.23. Контроль комплектности должен проводиться визуально.
5.24. Контроль маркировки должен производиться визуально и измерением (размер таблички, номер шрифта, место маркировки).
5.25. Контроль упаковки и погрузки должен производиться визуально и измерением габаритов.
5.26. Качество лакокрасочных покрытий должно проверяться:
а). внешний вид – визуально;
б). толщина покрытия по РД 24.982.101-88– по рабочей вязкости лакокрасочных материалов или толщиномером МТ-40НЦ;
в). степень сцепления покрытия с металлом (адгезия) по ГОСТ 15140-78.
5.27. Качество консервации смазками должно контролироваться визуально.
5.28. При контроле и испытаниях должны применяться средства измерения, приведенные в Приложениях 1 и 2.
Конкретные типы средств измерения по видам контроля и испытаний должны указываться в технологических процессах.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Транспортирование и хранение котла должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 15150-69, паспорта на котел и настоящих технических условий.
6.2. Условия транспортирования должны соответствовать группе 8 ГОСТ 15150-69.
6.3. Транспортирование разрешается любым видом транспорта при условии соблюдения правил и требований, действующих на данных видах транспорта.
Размещение и крепление котла при транспортировании должно обеспечивать его сохранность и безопасность на пути следования.
6.4. При разгрузке и складировании Потребитель обязан принять меры к сохранности элементов котла и защите их от механических повреждений и вредных воздействий внешней среды в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.
Условия хранения и потребления должны соответствовать Ж1 ГОСТ 15150-69. Срок хранения 12 месяцев.
6.5. При превышении сроков хранения более 12 месяцев продукция подлежит осмотру специалистами. Продукция, консервация которой признана удовлетворительной, остается на хранении. В случае неудовлетворительного состояния консервированной поверхности продукция подлежит переконсервации силами потребителя согласно ГОСТ 9.014-78.

7. УКАЗАНИЯ ПО МОНТАЖУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ.

7.1. Монтаж котла должен проводиться в соответствии с руководством по эксплуатации, поставляемой предприятием-изготовителем.
По условиям монтажа подгонка сопрягаемых узлов и деталей котла, изготовленных в пределах допусков по чертежам и технологическим процессам должна производиться силами и средствами потребителя.
7.2. Эксплуатация котла должна проводиться в соответствии с руководством, поставляемой предприятием-изготовителем.
7.3. В качестве расчетного топлива применен: природный газ, Ставрополь-Москва (I-нитка), низшая теплота сгорания сухого газа Qнс= 36118 кДж/ м3 (8620 ккал/м3) и мазут марки М-100 ГОСТ 10585-75 с Qнр=38716 кДж/кг (9240 ккал/кг)
Возможность работы котла на других видах топлива должна согласовываться с предприятием-изготовителем.
7.4. Качество сетевой и подпиточной воды должно соответствовать правилам Ростехнадзора ПБ 10-574-03.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.

8.1. Изготовитель гарантирует соответствие водогрейного котла требованиям настоящих Технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации – 24 месяцев со дня поставки.
 
© 2009 GAZTEPLO.RU Все права защищены.
При использовании материалов ссылка на сайт обязательна.